Skip to main content
Zatrzymaj linię, by produkcja szła dobrze

Zachowaj spokój i zatrzymaj linię – cz. 1

Obraz stworzony przez AI Dall •E 3 w OpenAI dla „Zdjęcie przycisku zatrzymania awaryjnego na pierwszym planie z linią montażową samochodów w tle”. Ponieważ sztuczna inteligencja nie może posiadać praw autorskich, obraz nie jest objęty prawami autorskimi (tj. domeną publiczną).W przemyśle często spotykam się z poglądem, że maszyny muszą pracować. Jako powód podano to, że maszyny były kosztowną inwestycją, koszty pracy będą się kumulować, a klient czeka na produkty, dlatego linia musi pracować. Zdecydowanie jest w tym trochę prawdy. Jednak wniosek, że linia nie może się zatrzymać, jest całkowicie błędny. Wręcz przeciwnie, aby linia (lub ogólnie proces) działała dobrze, MUSISZ zatrzymać linię w pewnych okolicznościach. W tym i następnym wpisie chciałbym bardziej szczegółowo przyjrzeć się, kiedy zamiast kontynuować produkcję (a raczej zmuszać do tego operatorów), należy zatrzymać linię. Pozwól mi wyjaśnić, dlaczego.

Przykład potęgi zatrzymywania linii (lub nie)

Fabryka NUMMI we Fremont, za nią Mission Peak. (Wspólne przedsięwzięcie General Motors i Toyota.) 31 stycznia 2010 r. Plik: NUMMIplantMissionPeakPanorama 3199.jpg autorstwa Ellen Levy Finch (Elf) i objęty licencją Creative Commons Uznanie autorstwa-Na tych samych warunkach 3.0 Unported.
Ellen Levy Finch (Elf) Creative Commons 3.0 Unported.

Dobrym przykładem tego, jak NIE prowadzić linii, była dawna fabryka GM Fremont w Kalifornii, która później stała się słynną spółką joint venture NUMMI GM i Toyoty. Otwarta w 1961 roku, stała się najgorszą fabryką GM w całej Ameryce Północnej. Oprócz wielu, WIELU innych wad, jedną z ich złych zasad było to, aby nigdy, przenigdy nie zatrzymywać linii montażowej.

W rezultacie wszystkie problemy zostały po prostu zepchnięte na dalszy plan, co skutkowało okropną jakością na końcu linii. Czasami silniki były instalowane odwrotnie; w innych samochodach brakowało hamulców lub kierownic. Niektóre samochody składałyby się w połowie z jednego modelu, a druga połowa z zupełnie innego modelu. Wiele samochodów dotarło na koniec linii niekompletnych lub uszkodzonych, niezdatnych do jazdy i musiały być holowane.

Zdjęcie fabryki GM Fremont z 1972 r., która później stała się słynną spółką joint venture NUMMI Toyota GM, a obecnie nazywa się Tesla. Plik:CALIFORNIA-NEAR SAN FRANCISCO BAY – NARA – 544723.jpg autorstwa Belindy Rain i znajduje się w domenie publicznej.Nawet w razie wypadków linia się nie zatrzymywała. Zdarzały się przypadki, gdy pod linią znajdowali się ranni operatorzy, lecz mimo to nie zatrzymywali oni linii.

Ze względu na niskie morale mieli także problem z niestawianiem się dużej liczby osób w dniu pracy. Średnio jedna na pięć osób po prostu się nie pojawiła, a poniedziałki były znacznie gorsze. Czasami, gdy było zbyt mało osób, aby uruchomić linię, kierownictwo po prostu zatrudniało od razu ludzi z baru po drugiej stronie ulicy, aby mogli uruchomić linię. Oczywiście korzystanie z nieprzeszkolonych pijaków jeszcze bardziej pogorszyło jakość i spowodowało znacznie więcej zatrzymań. Jednak pomimo wysiłków, aby linia zawsze działała, linia często się zatrzymywała. Zakład został ostatecznie zamknięty w 1982 roku, a tysiące pracowników straciło pracę.

Zachowaj spokój i zatrzymaj linię - Na podstawie brytyjskiego plakatu wojennego „Keep Calm and Carry On” z 1939 r. Zdjęcie wykonał Chris Roser, ale szczerze mówiąc, nie jest to wystarczający wkład własny, aby rościć sobie prawa autorskie, dlatego udostępniam go jako własność publiczną, tak jak oryginalny obraz już jest.W 1984 roku fabryka została ponownie otwarta jako New United Motor Manufacturing, Inc., lepiej znana jako NUMMI, stworzona w spółce wraz z Toyotą. Pod wpływem Toyoty sprawy potoczyły się zupełnie inaczej i fabryka wkrótce stała się najlepszą fabryką w Ameryce Północnej, prawie tak dobrą, jak fabryki Toyoty w Japonii. I to przy tej samej sile roboczej. Jednakże kierownictwo miało teraz zupełnie inny sposób myślenia, a szacunek do pracowników drastycznie wzrósł – działo się to wraz z wieloma innymi mniejszymi i większymi zmianami. Jedną z głównych różnic było to, że teraz pracownikom nie tylko pozwolono zatrzymać linię, ale musieli ją zatrzymać, jeśli pojawił się problem. Jakość wzrosła, koszty spadły, morale poprawiło się. Pomimo wyraźnych instrukcji, aby zatrzymać linię w przypadku problemów, linia działała znacznie bardziej i stabilniej niż kiedykolwiek stara linia GM.

W nowoczesnej produkcji istnieje wiele sytuacji, w których zatrzymanie linii jest znacznie lepsze niż utrzymanie jej w ruchu. Pozwólcie, że przedstawię wam przykłady:

Zatrzymaj linię, aby zapobiec nadprodukcji!

Pierwszym powodem zatrzymania linii jest zapobieganie nadprodukcji. Nadprodukcja to jeden z siedmiu rodzajów marnotrawstwa (po japońsku: muda ). W Toyocie jest to uważany za najgorszy rodzaj marnotrawstwa, gdyż nadprodukcja powoduje powstanie wielu kolejnych typów odpadów. Tworzy nadmiar zapasów, ze wszystkimi negatywami związanymi z zapasami, a nie tylko kosztem zapasów. Musisz przechowywać, transportować i organizować zapasy. Wady mogą się nasilić podczas przechowywania, a przynajmniej ich zauważenie może zająć więcej czasu. Ogólnie rzecz biorąc, jeśli zarobisz więcej, niż potrzebujesz, otwierasz cały worek problemów.

Siedem koszy na śmieci jako ilustracja siedmiu rodzajów odpadów. Zdjęcie © Thomas Söllner na Fotoalia, za pozwoleniem, nieznacznie zmodyfikowane w celu dodania siódmego kosza na śmieci do oryginalnych sześciu na obrazie (desaturowany kolor żółty, aby uzyskać szarą puszkę), a także zastąpienie ikony „Recykling” tekstem siedmiu odpadów

Jest to jednak również jeden z najtrudniejszych powodów zatrzymania linii. Twoi pracownicy CHCĄ, by robota szła. Idealnie, jeśli są zmotywowani i chcą przyczynić się do sukcesu firmy poprzez produkcję przedmiotów. Nawet jeśli nie, chcą uzasadnić swoje zarobki pracą, a nie bezczynnością i czekaniem na pracę. Widziałem przykłady pracowników bez zleceń produkcyjnych, którzy po prostu zgadywali, co może być potrzebne i zaczynali to produkować, aby nie pozostawać bezczynnymi.

Dalle wypakowany magazyn - Zdjęcie stworzone przez AI Dall •E 3 w OpenAI dla „realistycznego zdjęcia ciasno zapakowanego, pełnego magazynu przemysłowego, bez ludzi”. Ponieważ sztuczna inteligencja nie może posiadać praw autorskich, obraz nie jest objęty prawami autorskimi (tj. domeną publiczną).Znam jeden zakład, który kupił drogi automatyczny system produkcyjny. Następnie, aby uzasadnić nakłady inwestycyjne, maszyna ta musiała pracować tak długo, jak to tylko możliwe. Problem polegał na tym, że klient nie kupował wystarczająco dużo. Nic dziwnego, że wypełnili swój magazyn po brzegi. Potem kupili następny magazyn i ten też wypełnili po brzegi. Gdzieś w trzecim magazynie w końcu zmądrzeli, ale potem mieli mniej więcej rok niesprzedanych zapasów, które szybko wychodziły z mody i przez to traciły na wartości. Zupełnie niepotrzebnie wmanewrowali się w pułapkę zapasów, co zagrażało przetrwaniu firmy.

Toyota ma nawet coś, co nazywa się kontrolą AB, gdzie wszystkie procesy zatrzymują się, jeśli zatrzyma się jeden proces. Na wielu liniach montażowych dzieje się to automatycznie, ale jeśli pomiędzy nimi znajdują się zapasy, jeden proces może działać przez dłuższy czas, zanim inny proces wymusi jego zatrzymanie. Kontrola AB (między innymi) zapobiega także nadprodukcji.

Jedna pętla Kanban procesu - prosty przykład operacji Kanban z jednym procesem, jedną linią FiFo i jednym supermarketem. Ten obraz mojego autorstwa objęty jest licencją Creative Commons Uznanie autorstwa – Na tych samych warunkach 4.0 Międzynarodowe . Proszę o uznanie obrazu, jak pokazano poniżej. W przypadku dokumentów cyfrowych i stron internetowych należy dołączyć łącza, jak pokazano poniżej. Dziękuję.Dlatego nawet jeśli jest to trudne do zniesienia psychicznie, twoi pracownicy muszą zatrzymać linię, jeśli nie ma potrzeby produkować – aby powstrzymać nadprodukcję. Cała idea produkcji kanban i pull polega na zarządzaniu zapasami i zapobieganiu nadprodukcji. W swojej ostatecznej formie jest to produkcja Just in Time (JIT).

Zapobieganie nadprodukcji jest jednym z ważnych powodów zatrzymania linii. Ale jest ich jeszcze kilka. W następnym wpisie omówię dodatkowe ważne powody zatrzymania linii (lub ogólnie systemu produkcyjnego). Mała podpowiedź: musisz zatrzymać linię w przypadku problemów, skupić się na problemie, gdy istnieje ryzyko bezpieczeństwa, zwiększyć elastyczność i przeprowadzić konserwację. Ale o tym więcej w kolejnym moim wpisie. A teraz wyjdź, zatrzymaj linię, jeśli nie potrzebujesz produktów i zorganizuj swoją firmę!

Oryginalny wpis w języku angielskim i źródła zdjęć dostępne są na blogu autora:
Keep Calm and Stop the Line—Part 1

Czytaj więcej

Ulepszenie procesu przezbrojenia

SMED 2.0 — przezbrojenie dla przezbrojenia

Single Minute Exchange of Die (SMED) w celu zmniejszenia i skrócenia czasu przezbrajania jest jedną z najbardziej znanych metod w szczupłej produkcji. Jednak oryginalne kroki przedstawione przez Shingo mają, moim zdaniem, potencjał do poprawy. Dlatego zrestrukturyzowałem warsztat przezbrojeniowy w oparciu o moje doświadczenia z SMED, aby uczynić go łatwiejszym i prostszym. Ta przeróbka nie jest przełomowa ani rewolucyjna. To jedynie kilka drobnych zmian, aby ułatwić korzystanie z niej. Ponieważ jest to obecnie popularne, dodałem również 2.0 po SMED dla mojego SMED 2.0. (więcej…)

Czytaj więcej

standardy pracy a motywacja pracowników

Ograniczenia standardów pracy

Standardy pracy są podstawą ciągłego doskonalenia, ponieważ są niezbędne, aby utrzymać to, co już osiągnąłeś. Ale standardy nie są łatwe. Standard powinien wyjaśniać wszystko wystarczająco szczegółowo, nie będąc jednocześnie zbyt szczegółowym… a to cienka granica do popełnienia błędu. Kluczowy jest tu pracownik, który stosuje się do standardu. Pozwólcie, że opowiem o tym nieco więcej.

Wstęp

Publikowałem już wcześniej obszerną serię dziewięciu wpisów na temat standardów pracy, a ponadto powiązania pracy standaryzowanej dla organizacji sekwencji procesu. Celem standardu jest jasne opisanie zadania, rozbicie go na poszczególne kroki. Powinien wymieniać wszystkie istotne elementy, a może podkreślać zwłaszcza te, które są istotne dla bezpieczeństwa i jakości (a w rzadkich przypadkach także te, które wpływają na koszty i czas dostawy lub ogólnie na kwestie krytyczne). Może zawierać zdjęcia lub tekst, lub oba te elementy. (więcej…)

Czytaj więcej

Prawdziwa północ Lean

Czym jest prawdziwa północ w Lean?

Lean manufacturing często mówi o prawdziwej północy. To jest kierunek, w którym twoje działania powinny zmierzać, aby stać się lepszymi. Czasami może to być nieco niejasne, więc przyjrzyjmy się, co może zawierać prawdziwa północ.

Jestem w pełni świadomy, że dotarcie do prawdziwej północy we wszystkich aspektach jest nierealne. Gdybyś rzeczywiście dotarł na prawdziwą północ, nie byłoby już nic do poprawy… co jest sprzeczne z moimi przekonaniami o produkcji. Zawsze możesz być lepszy! Dlatego osiągnięcie poniższej listy nie jest realistyczne. Ale zawsze można sobie tego życzyć! Mam nadzieję, że ta nierealistyczna lista pomoże ci zbliżyć się do prawdziwej północy, przynajmniej w niektórych aspektach. (więcej…)

Czytaj więcej

Supermarket - Poziom minimalny, jaki jest dobry poziom

Jaki poziom minimalny supermarketu na produkcji jest optymalny?

Minimalny poziom w supermarkecie ostrzega o zbliżającym się wyczerpaniu zapasów. A jednocześnie, ma dać ci on również wystarczająco dużo czasu, aby zapobiec całkowitemu wyczerpaniu, nawet jeśli może to skutkować gaszeniem pożaru. W tym wpisie przyjrzymy się, jak określić dobry minimalny poziom.

Co wpływa na poziom minimalny dla mojego supermarketu?

Prawie pusty papier toaletowy
Stan papieru toaletowego: Prawie pusty…

Podobnie jak minimum na wskaźniku paliwa, minimum w supermarkecie powinno dać ci wystarczająco dużo czasu na reakcję. Jednocześnie nie powinno cię to irytować zbyt wieloma niepotrzebnymi ostrzeżeniami. Aby określić minimum, musisz zastanowić się, jak możesz eskalować działania, by zapobiec rychłemu wyczerpaniu zapasów. Niemal zawsze jest możliwe przesunięcie kanbanów dla krytycznych części do przodu w kolejce dla produkcji lub, bardziej ogólnie, do przodu w przepływie informacji. Inną opcją jest przesunięcie materiału podczas produkcji w celu przyspieszenia krytycznych części . Jednak przesuwanie materiału może być zbyt kłopotliwe i może powodować jeszcze większy chaos. (więcej…)

Czytaj więcej

Jak nauczyć się Lean?

Jak nauczyć się Lean?

Produkcja odchudzona może bardzo pomóc Tobie i Twojej firmie. Ale jak nauczyć się Lean? Oczywiście dostępnych jest wiele czarnych pasów Six Sigma Lean i innych certyfikatów, ale czy naprawdę pozwalają one zrozumieć Lean? W tym wpisie przedstawię kilka sugestii, jak nauczyć się lean. Mogą to być zaadaptowane  przez osoby, które mają dostęp do hali produkcyjnej w pracy. Jednak zamieściłem również sugestie dla osób, np. studentów, którzy nie mają dostępu do hali produkcyjnej. W takim przypadku możesz zrobić… nazwijmy to “Ulepszanie domu”. Rzućmy okiem na kilka sugerowanych działań, które mają nauczyć nas Lean!

Kursy i certyfikaty online

Kursy Lean online warte tyle, ile 12 rolek papieru toaletowego
Zdobądź certyfikat Lean tutaj!

Dostępnych jest niezliczona liczba kursów online, które potwierdzają, że jesteś Lean. Szczególnie popularne wydają się kursy Six Sigma. Najtańszy, jaki znalazłem, poświadczy Ci, że jesteś Lean Six Sigma Black Belt za 59 funtów, chociaż twierdzą, że zajmuje to sześć miesięcy. Jeśli chcesz, aby działało szybciej, możesz uzyskać kurs Certified Six Sigma Black Belt za 99 USD z 50 pytaniami w 60 minut (jeśli chcesz wiedzieć, gdzie to jest, niestety NIE podlinkuję tego gówna… wygoogluj to sam). Jeśli nadal jest to dla Ciebie zbyt drogie, po prostu wymyśl i wydrukuj certyfikat samodzielnie. W końcu termin nie jest chroniony. (więcej…)

Czytaj więcej

Nieustanne dążenie Toyoty i Denso do przepływu jednej sztuki

Wielkim krokiem w kierunku perfekcji w szczupłym systemie produkcyjnym jest dojście do przepływu jednej sztuki. Jednak niewiele osób zdaje sobie sprawę, jaki ogromny wysiłek i dyscyplinę utrzymuje Toyota w celu osiągnięcia tego celu. Podczas mojej wizyty w fabryce Toyoty i konferencji APMS w Tokio w 2015 r. widziałem kilka wspaniałych przykładów o tym świadczących. Spójrzcie na to… (więcej…)

Czytaj więcej

Kanpro w Toyocie wprowadza Hoshin Kanri

Hoshin Kanri i program Kanri Noryoku: odmładzająca się Toyota

W jaki sposób Toyota osadza Hoshin Kanri w ramach swojej struktury zarządzania? Toyota rozpoczęła jego stosowanie w 1979 roku, kiedy dyrektor Masao Nemoto rozpoczął program Kanri Noryoku (管理 能力 プ ロ グ ラ ム), zwykle zwany w skrócie KanPro.

Językowe zawiłości

Kompass zarządczy, polityka zarządzcza

Termin Hoshin Kanri pochodzi z japońskiego. Jest zapisywany jako jako 方針 管理. Pierwsza połowa to słowo 方針 (hoshin) o znaczeniu: „polityka; plan; kierunek; zasada; cel; ale także jako igła magnetyczna.” Druga połowa to 管理 (kanri), czyli: „kontrola; zarządzanie”. Stąd tłumaczone na angielski jako: (więcej…)

Czytaj więcej

Kanban elektroniczny czy kanban papierowy

Kanban elektroniczny czy fizyczny? Którego używać?

Kanban, podobnie do systemów typu pull, takich jak CONWIP lub POLCA, stanowi podstawę zarządzania częściami w optymalnej produkcji. Wszystkie maksymalnie ograniczają liczbę elementów w procesie, poprzez dołączenie do nich pewnego rodzaju tokena (w tym wypadku karty kanban), który wraca na początek, gdy dana część opuszcza system.

Karty kanban funkcjonują zarówno jako karty fizyczne lub jako kanban elektroniczny. W tym tekście pokażę, kiedy używać fizycznej karty kanban, a kiedy jej cyfrowego odpowiednika. (więcej…)

Czytaj więcej

Toyota ciągle doskonali się łamiąc status quo

Ciąg dalszy rozwoju linii montażowej Toyoty

Toyota jest jednym z najbardziej wizjonerskich producentów samochodów w zakresie produkcji. Ciągle, istotnie ewoluują i aktualizują swój system produkcyjny. Niedawno dowiedziałem się o ich nowej “elastycznej linii montażowej”. Prawdopodobnie słyszeliście o elastycznych liniach produkcyjnych Toyoty produkujących wiele produktów na tej samej linii. To odgrzewany kotlet – powiecie; robili to przez trzydzieści lat. Ich nowa elastyczna linia montażowa obejmuje zupełnie inny aspekt elastyczności, z którym Toyota zaskoczyła mnie (ponownie). Sprawdźcie sami… (więcej…)

Czytaj więcej