W przemyśle często spotykam się z poglądem, że maszyny muszą pracować. Jako powód podano to, że maszyny były kosztowną inwestycją, koszty pracy będą się kumulować, a klient czeka na produkty, dlatego linia musi pracować. Zdecydowanie jest w tym trochę prawdy. Jednak wniosek, że linia nie może się zatrzymać, jest całkowicie błędny. Wręcz przeciwnie, aby linia (lub ogólnie proces) działała dobrze, MUSISZ zatrzymać linię w pewnych okolicznościach. W tym i następnym wpisie chciałbym bardziej szczegółowo przyjrzeć się, kiedy zamiast kontynuować produkcję (a raczej zmuszać do tego operatorów), należy zatrzymać linię. Pozwól mi wyjaśnić, dlaczego.

Przykład potęgi zatrzymywania linii (lub nie)

Dobrym przykładem tego, jak NIE prowadzić linii, była dawna fabryka GM Fremont w Kalifornii, która później stała się słynną spółką joint venture NUMMI GM i Toyoty. Otwarta w 1961 roku, stała się najgorszą fabryką GM w całej Ameryce Północnej. Oprócz wielu, WIELU innych wad, jedną z ich złych zasad było to, aby nigdy, przenigdy nie zatrzymywać linii montażowej.

W rezultacie wszystkie problemy zostały po prostu zepchnięte na dalszy plan, co skutkowało okropną jakością na końcu linii. Czasami silniki były instalowane odwrotnie; w innych samochodach brakowało hamulców lub kierownic. Niektóre samochody składałyby się w połowie z jednego modelu, a druga połowa z zupełnie innego modelu. Wiele samochodów dotarło na koniec linii niekompletnych lub uszkodzonych, niezdatnych do jazdy i musiały być holowane.

Nawet w razie wypadków linia się nie zatrzymywała. Zdarzały się przypadki, gdy pod linią znajdowali się ranni operatorzy, lecz mimo to nie zatrzymywali oni linii.

Ze względu na niskie morale mieli także problem z niestawianiem się dużej liczby osób w dniu pracy. Średnio jedna na pięć osób po prostu się nie pojawiła, a poniedziałki były znacznie gorsze. Czasami, gdy było zbyt mało osób, aby uruchomić linię, kierownictwo po prostu zatrudniało od razu ludzi z baru po drugiej stronie ulicy, aby mogli uruchomić linię. Oczywiście korzystanie z nieprzeszkolonych pijaków jeszcze bardziej pogorszyło jakość i spowodowało znacznie więcej zatrzymań. Jednak pomimo wysiłków, aby linia zawsze działała, linia często się zatrzymywała. Zakład został ostatecznie zamknięty w 1982 roku, a tysiące pracowników straciło pracę.

W 1984 roku fabryka została ponownie otwarta jako New United Motor Manufacturing, Inc., lepiej znana jako NUMMI, stworzona w spółce wraz z Toyotą. Pod wpływem Toyoty sprawy potoczyły się zupełnie inaczej i fabryka wkrótce stała się najlepszą fabryką w Ameryce Północnej, prawie tak dobrą, jak fabryki Toyoty w Japonii. I to przy tej samej sile roboczej. Jednakże kierownictwo miało teraz zupełnie inny sposób myślenia, a szacunek do pracowników drastycznie wzrósł – działo się to wraz z wieloma innymi mniejszymi i większymi zmianami. Jedną z głównych różnic było to, że teraz pracownikom nie tylko pozwolono zatrzymać linię, ale musieli ją zatrzymać, jeśli pojawił się problem. Jakość wzrosła, koszty spadły, morale poprawiło się. Pomimo wyraźnych instrukcji, aby zatrzymać linię w przypadku problemów, linia działała znacznie bardziej i stabilniej niż kiedykolwiek stara linia GM.

W nowoczesnej produkcji istnieje wiele sytuacji, w których zatrzymanie linii jest znacznie lepsze niż utrzymanie jej w ruchu. Pozwólcie, że przedstawię wam przykłady:

Zatrzymaj linię, aby zapobiec nadprodukcji!

Pierwszym powodem zatrzymania linii jest zapobieganie nadprodukcji. Nadprodukcja to jeden z siedmiu rodzajów marnotrawstwa (po japońsku: muda ). W Toyocie jest to uważany za najgorszy rodzaj marnotrawstwa, gdyż nadprodukcja powoduje powstanie wielu kolejnych typów odpadów. Tworzy nadmiar zapasów, ze wszystkimi negatywami związanymi z zapasami, a nie tylko kosztem zapasów. Musisz przechowywać, transportować i organizować zapasy. Wady mogą się nasilić podczas przechowywania, a przynajmniej ich zauważenie może zająć więcej czasu. Ogólnie rzecz biorąc, jeśli zarobisz więcej, niż potrzebujesz, otwierasz cały worek problemów.

Jest to jednak również jeden z najtrudniejszych powodów zatrzymania linii. Twoi pracownicy CHCĄ, by robota szła. Idealnie, jeśli są zmotywowani i chcą przyczynić się do sukcesu firmy poprzez produkcję przedmiotów. Nawet jeśli nie, chcą uzasadnić swoje zarobki pracą, a nie bezczynnością i czekaniem na pracę. Widziałem przykłady pracowników bez zleceń produkcyjnych, którzy po prostu zgadywali, co może być potrzebne i zaczynali to produkować, aby nie pozostawać bezczynnymi.

Znam jeden zakład, który kupił drogi automatyczny system produkcyjny. Następnie, aby uzasadnić nakłady inwestycyjne, maszyna ta musiała pracować tak długo, jak to tylko możliwe. Problem polegał na tym, że klient nie kupował wystarczająco dużo. Nic dziwnego, że wypełnili swój magazyn po brzegi. Potem kupili następny magazyn i ten też wypełnili po brzegi. Gdzieś w trzecim magazynie w końcu zmądrzeli, ale potem mieli mniej więcej rok niesprzedanych zapasów, które szybko wychodziły z mody i przez to traciły na wartości. Zupełnie niepotrzebnie wmanewrowali się w pułapkę zapasów, co zagrażało przetrwaniu firmy.

Toyota ma nawet coś, co nazywa się kontrolą AB, gdzie wszystkie procesy zatrzymują się, jeśli zatrzyma się jeden proces. Na wielu liniach montażowych dzieje się to automatycznie, ale jeśli pomiędzy nimi znajdują się zapasy, jeden proces może działać przez dłuższy czas, zanim inny proces wymusi jego zatrzymanie. Kontrola AB (między innymi) zapobiega także nadprodukcji.

Dlatego nawet jeśli jest to trudne do zniesienia psychicznie, twoi pracownicy muszą zatrzymać linię, jeśli nie ma potrzeby produkować – aby powstrzymać nadprodukcję. Cała idea produkcji kanban i pull polega na zarządzaniu zapasami i zapobieganiu nadprodukcji. W swojej ostatecznej formie jest to produkcja Just in Time (JIT).

Zapobieganie nadprodukcji jest jednym z ważnych powodów zatrzymania linii. Ale jest ich jeszcze kilka. W następnym wpisie omówię dodatkowe ważne powody zatrzymania linii (lub ogólnie systemu produkcyjnego). Mała podpowiedź: musisz zatrzymać linię w przypadku problemów, skupić się na problemie, gdy istnieje ryzyko bezpieczeństwa, zwiększyć elastyczność i przeprowadzić konserwację. Ale o tym więcej w kolejnym moim wpisie. A teraz wyjdź, zatrzymaj linię, jeśli nie potrzebujesz produktów i zorganizuj swoją firmę!